采用特殊的工艺技术用氧化铁皮在中频感应炼钢炉炼出来的钢水，合金钢钢坯的氧化铁皮，能将其中合金元素（Cr,Mo,V,W等）一并还原出来。生产过程调整即可生成合格的钢锭或钢坯。实验数据：实验样品为H13钢锭的氧化铁皮15公斤，经该技术用中频感应炼钢炉还原出来的钢水10.5公斤，还原率70％。成分：C:0.254 Si:0.180 Mn:0.065 P:0.025 S:0.036 Cr:1.35 Ni:0.182 Mo:1.023 Cu:0.093 Al<0.001 V:0.032 Ti<0.001 Nb<0.000 W:0.154 Co:0.026 Pb:0.016 Sn:0.000 As:0.000 Sb:0.002 Bi:0.009 Fe:96.610
针对高品位钒渣配加大量返渣焙烧导致焙烧、浸出工序设备作业效率大幅度降低和氧化钒生产成本增高的共性问题，采用提高钒渣焙烧气氛氧含量的方法加快低温焙烧反应速度，达到降低焙烧温度时钒转浸率不下降的目的，实现了高品位钒渣不配返渣直接钙化焙烧和少配返渣钠化焙烧。获授权专利1项;研究成果在18000t/a氧化钒生产线上推广应用，钙化焙烧温度降低约50℃，钒转浸率提高1.68个百分点;钠化焙烧温度降低约20℃，钒转化率提高2个百分点。研究成果实施产生的年经济效益为7588.24万元。
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业，开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究，开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收，解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%，平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉，实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化，一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%，钒的氧化率达到了89.65%，二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
