过程控制要求很高,特别是对原材料、热处理要求非常高,尤其是对氮化热处理的管控更严,因为这两者对轴承的可靠性、寿命有着重大影响。这两块却是国内的短板。（科技成果评价）一般热处理产品加工企业很难把上述工艺整合到一起,除了资金实力外,还需要各方面的人才、技术,故产业链整合壁垒较高
(1)油田污水外排治理(主要针对COD的去除)技术要求：油田污水外排，主要依据辽宁省污水外排指标进行处理，处理后污水达到DB 21/1627-2008(《污水综合排放标准》 要求可以直接外排;(2)油田污泥无害化处理技术要求：油泥无害化处理，适应油田系统，简单易行的成熟技术，（科技成果评价）处理后的污泥应符合SY/T 7301-2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》的规定。
提升滚塑制品的使用性能，即在耐高温、抗疲劳、抗弯强度和抗冲击能力方面，滚塑原料聚乙烯有其局限性。（科技成果评价）如何使其改性后弥补自身缺陷，优于自身的原性质，从而扩大使用范围，满足客户的需求。提升聚丙烯环保产品的使用性能，即在耐低温、抗压性、抗冲击性和抗拉伸能力方面，聚丙烯材质有其局限性。如何能在满足防腐环保的同时，用另一种材质替代现有材质，更好的为化工企业服务。
在机床拉削工作中，对拉刀的磨损情况进行监控，并能及时准确地报告拉刀的磨损程度，可以及时地更换拉刀，避免拉坏工件。主要内容：研究分析飞机涡轮盘榫槽材质与加工的特殊性，开发拉刀磨损在线检测技术检测。飞机发动机涡轮盘在发动机内工作环境非常恶劣，不仅要承受高温、高压、高速，还要具有超强的抗氧化性及抗腐蚀性能力，所以其材质一般为 GH4169、GH33、GH35、GH56、GH135、FGH97 等镍基粉末冶金材料。此种材质的工件加工时加工硬化严重、切削加工性非常差、材料加工难度大等，导致拉刀磨损严重，需要及时更换，以免损坏工件。（科技成果评价）因此，需要在拉削工作中，对拉刀的磨损情况进行实时监控，反馈磨损程度，及时解决磨损问题。拟达到的目标：目前判断拉刀磨损情况，主要有拉削中的“振刀”情况，用手指触摸感觉;根据拉刀的粘铁屑情况;工件拉削后的表面粗糙度和挤压现象。拟通过该项技术的开发，实监测包括刀具状态：速度、温度、磨损量;机床运行状态数据：温度、振动、PLC、I/O;机床操作状态数据：开关机、运行模式;加工程序数据：程序名称、刀具、加工时间，从而实现实时在线监控，及时反馈，及时更换刀具。
基于纳米锰基材料的 CWAO 法处理高浓度印染废水技术：目前纺织行业废水处理，使用是物化-生化组合法和 Fenton 处理法，由此会产生大量污泥，造成了二次污染物处理的成本和压力，并且伴随有成本提高、操作难度提升和设备腐蚀等问题。基于纳米结构催化氧化材料的可控制备而发展的湿式催化氧化(CWAO)新技术，（科技成果评价）能够在空气或者氧气存在下，通过催化材料的高效氧化作用，快速将高浓度有机废水中的有机物转化为二氧化碳、水和氮气，在将 COD 大幅度降低的同时，增加了废水的可生化性，更重要的是避免产生污泥和废气等二次污染物，能够有效降低废水处理成本。需求详述设计和制备适用于 CWAO 法高效处理高浓度印染废水的纳米锰基材料。通过对锰基材料在纳米层面的性质研究与改性设计，制备出一批具有高氧化活性和长寿命的催化材料，将纳米催化材料同 CWAO 技术相结合，针对纺织印染类废水，发展有效的完全催化氧化条件和相应的设备，建立高效降低高浓度纺织印染废水的催化氧化技术工艺。主要要求为： (1) 设计制备能够使用 CWAO 法有效处理高浓度印染废水的催化材料。（科技成果评价） (2) 针对本企业废水成分和类型，建立高效降低高浓度纺织印染废水的催化氧化技术工艺，实现 COD 去除率 90%以上，脱色明显，并使其可生化性提高。 (3) 实现 CWAO 法处理印染废水技术工艺的工业化，形成示范装置，在行业内实施推广，取代传统的物化-生化组合法和 Fenton 处理法。
设计开发出一款侧向保护功能的电动踏板产品开发项目，重点围绕可防侧向撞击的汽车踏板机构、可快速实现自锁功能的电动踏杠自锁机构、可控制踏杠自动伸缩和自锁机构的多功能控制系统等机构单元开发新型电动踏板。相比于传统的电动踏板更能适应严苛的越野环境，能够避免电机组件和踏板撞击损坏。（科技成果评价）并根据所设计可防侧向撞击的汽车踏板产品开展可靠性研究，依据可靠性分析结果对重新设计关键部件的结构尺寸。并进一步针对可防侧向撞击的汽车踏板产品小批量试制要求制定技术文件，确定合理的生产工艺过程产品开发过程中根据相应阶段提供：(1)技术图纸及相应说明文件;(2)具有较高创新性和实施性的专利 2~3 项，其中包括 1 项自锁机构方面的专利。踏板静载荷≤300Kg护杠撞击载荷≤300Kg;工作电压：12V额定功率(单电机)：80~100W 额定电流：15A伸出时间≤2s缩回时间≤3s希望与知名院校、科研院所开展产学研合作，专家及团队长期从事于机械、智能控制领域，处于行业领先水平。
